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Im Asphaltmischwerk

Der Werkstoff „Asphalt“ muss vielfältige Anforderungen erfüllen: Von hoch frequentierten und schnell befahrenen Straßen bis hin zu farbigen Promenadenwegen in Parkanlagen. Entsprechend dieses Leistungsspektrums wird deutlich, dass die Einsatzmöglichkeiten jeweils bestimmte Anforderungen an den Asphalt stellen. Dabei besteht Asphalt lediglich aus drei Komponenten:

  • Gesteine
  • Bitumen und
  • Hohlräume

Mit diesen Komponenten entwickelt der Asphalttechniker die genau passende für den Verwendungszweck optimierte Asphaltmischgutzusammensetzung, mit der die Hauptanforderungen des jeweiligen Projektes erfüllt werden: drei Komponenten - viele Möglichkeiten. „Die Aufgabe der Asphaltmischanlage ist es nun sicher zu stellen, dass die Gesteine und das Bitumen je nach Asphaltkonzept im richtigen Mischungsverhältnis zueinander gebracht werden“, erklärt Friedhelm Möller, Maschinenmeister an einem Asphaltmischwerk. 

Am Anfang des Prozesses steht der Tanklastwagen (Tkw), der auf das Gelände des Asphaltmischwerkes rollt und das Bindemittel Bitumen in die dafür vorgesehenen Tanks entleert. „Bei heißem Bitumen handelt es sich zwar nicht um einen Gefahrstoff, wohl aber um ein Gefahrgut, das mit Vorsicht zu behandeln ist, um beispielsweise Verbrennungen zu verhindern“, weiß Möller. 

Auf die Mischung kommt es an

Die Herstellung von Asphalt läuft seit vielen Jahren nach etwa dem gleichen Prinzip ab. „Es ist so ein bißchen wie beim Kuchenbacken“, meint Mischwerksmeister Wolfgang Lochin. Die am Werk bevorrateten, in der Regel feuchten Gesteinskörnungen (Sande, Kiese und Splitte) werden Doseuren aufgegegeben. Aus den Doseuren werden die für ein Asphaltprodukt notwendigen Gesteinskörnungen abgezogen und über ein Sammelband der Trockentrommel zugeführt. „Von meinem Bedienterminal aus kann ich die ganze Anlage steuern: Egal, ob Sorten oder Mengen der benötigten Gesteinskörnung – die komplette Überwachung erfolgt elektronisch“, so Lochin. In der Trockentrommel wird das Material getrocknet und zugleich dabei auf eine für die Asphaltherstellung geeignete Temperatur erhitzt.

Über den Heißelevator, dem so genannten Becherwerk, gelangt die Gesteinskörnung in eine Siebmaschine(Vibrationssieb), mit der das vordosierte Gemisch abermals in einzelne Kornfraktionen, entsprechend den verwendeten Siebbelägen, aufgetrennt wird. Unterhalb der Siebmaschine befinden sich entsprechende Vorratssilos für die einzelnen Größen der Gesteinskörnungen, die mit Heißsilierung bezeichnet werden. Aus den Vorratssilos können nun Gesteinskörnungen nach Gewicht abgezogen werden. Dies geschieht über die Mineralstoffwaage.

Gesteinsmehl (Füller), Bindemittel und eventuelle Zusatzstoffe gelangen über andere Wege in den Mischer. Für diese Baustoffe werden spezielle Dosiereinrichtungen verwendet, nämlich die Füllerwaage und die Bindemitteldosierung. Zusatzstoffe werden je nach Beschaffenheit gelagert und über automatische Einrichtungen oder in Sonderfällen von Hand dem Mischer zugegeben. Befinden sich alle benötigten Komponenten in den Dosiereinrichtungen, wird das Material, der Rezeptur entsprechend, dem Mischer übergeben.

Ausbauasphalt in Form von Asphaltgranulat gelangt über eigene Doseure in den Herstellprozess. Man unterscheidet verschiedene Verfahren nach der Zugabestelle oder Art der Vorbehandlung, beispielsweise Zugabe über Mischer, Heißbecherwerk oder über Paralleltrommel. In der Paralleltrommel wird das Asphaltgranulat separat schonend getrocknet und erhitzt. „Dies geschieht bei uns im Gegenstrom, wobei das Asphaltgranulat entgegengesetzt der Flamme in die Paralleltrommel eingeführt wird“, erläutert Möller. Im Mischer werden alle Bestandteile vermischt und als fertiger Asphalt direkt auf den LKW beladen.

Selbstverständlich ist, dass das produzierte Asphaltmischgut einer intensiven Prüfung unterzogen wird. Denn es muss sichergestellt werden, dass das, was der Kunde bestellt hat, am Ende des Produktionsprozesses auch im Lkw landet. 

Qualität von Anfang an

Hinter einer unscheinbaren Tür verbirgt sich das Herzstück der Qualitätsprüfung. Schon beim Betreten des kleinen Raumes, wird klar, dass hier ganz besondere Vorsicht geboten ist. Unmittelbar hinter der Tür, befindet sich ein Duschkopf in der Decke, der mittels einer Reißleine aktiviert werden kann; dahinter Glaskolben, technische Prüfgeräte und Sicherheitskästen. „Die Dusche ist für den Notfall“, erklärt Erich Fischer, Baustoffprüfer auf der Asphaltmischanlage – dies ist sein Reich. „Meine Hauptaufgabe besteht darin, den Produktionsprozess rückgängig zu machen und den Asphalt wieder in seine Bestandteile zu zerlegen“. Auf diese Weise ermittelt Fischer, ob die bestellte Zusammensetzung auch tatsächlich geliefert wird. Darüber hinaus werden an Marshall-Probekörpern die Raumdichten geprüft und mittels Pyknometer die Rohdichte des Asphaltmischgutes bestimmt. Aus den beiden ermittelten Werten wird der Hohlraumgehalt des Asphaltes errechnet. Diese Kontrollen finden laufend statt.

Mit diesen physikalischen Prüfungen wird der Produktionsablauf kontrolliert, das bedeutet, dass nicht nur das ausgelieferte Produkt getestet wird, sondern für den Kunden sichergestellt wird, dass die Produkte, die die Asphaltmischanlage verlassen, nach definierten Standards produziert wurden. Ein Produkttest, wie beispielswiese in der Maschinentechnik üblich, ist aufgrund der Untersuchungsdauer nicht möglich. Denn der produzierte Asphalt wird im Normalfall aus technischen Gründen eingebaut, bevor die Untersuchungsergebnisse vorliegen.

„Das Faszinierende ist, dass, wenn der Lkw das Asphaltmischwerksgelände in Richtung Baustelle verlässt, hier am Werk nicht mehr als drei Personen mit der Produktion beschäftigt sind“, erläutert Möller. „Ein Radladerfahrer für die Beschickung der Doseure, ein Baustoffprüfer und ein Mischmeister“. Die technische Ausstattung des Mischwerkes muss die Herstellung des Asphaltes entsprechend den Vorgaben der Erstprüfungsprüfung ermöglichen, und alle Mitarbeiter müssen ihren Tätigkeitsbereich beherrschen.

Wie das Asphaltmischgut auf der Baustelle weiterverarbeitet wird, erfahren Sie hier.